Four à foyer ouvert - équipement pour la fusion d'acier d'une composition et d'une qualité données à partir de ferraille et de fonte. Le four à foyer ouvert tire son nom du nom de l'inventeur - l'ingénieur français Pierre Martin, qui l'a développé en 1864.
La technologie
La technologie clé pour la conversion de la fonte en acier est de réduire la concentration de carbone et d'impuretés. Pour atteindre cet objectif, une méthode est utilisée pour leur oxydation sélective et leur sortie vers les scories et les gaz pendant la fusion. L'acier est fondu dans les étapes suivantes: fusion du mélange pour la fusion, constitué de ferraille, de charbon, de flux (charge), et chauffage du bain de métal en fusion. L'objectif principal est l'élimination du phosphore. L'étape se déroule à une température relativement basse. L'étape suivante consiste à faire bouillir un bain de métal. Passe à des températures plus élevées autour de 2000 degrés. L'objectif est d'éliminer l'excès de carbone. Et enfin, désoxydation de l'acier, réduction de l'oxyde de fer.
La durée de l'ensemble du processus de fusion est de 3 à 6 heures; du gaz naturel ou du mazout est utilisé comme combustible.
Quelques faits de l'histoire
Les procédés de conversion de la production d'acier coulé qui existaient à la fin du XIXe siècle ne permettaient pas de produire de gros volumes d'acier et de fournir les caractéristiques requises. Les énormes réserves de ferraille bon marché accumulées à cette époque dans l'industrie poussaient les métallurgistes à rechercher une technologie plus productive et moins chère pour convertir la ferraille et le fer en acier.
Ce problème a été résolu avec succès par l'ingénieur métallurgiste héréditaire Pierre Martin, qui en 1864 a reçu de l'acier moulé dans un four de feu dans une usine de Sireil français. L'idée était de produire de l'acier liquide en faisant fondre de la ferraille et de la fonte au fond d'un four réfléchissant. Le succès a été facilité par l'utilisation de l'invention des frères Williams et Friedrich Simens sur la récupération de chaleur des gaz d'échappement. La méthode de récupération de chaleur consistait dans le fait que la chaleur des produits de combustion traversant les régénérateurs était accumulée dans les buses et, avec l'air du ventilateur, renvoyée dans la zone de travail du four. La récupération de chaleur des produits de combustion a permis d'augmenter la température dans le four aux valeurs nécessaires à la fusion de l'acier liquide.
